Fremstillingsmetode for højstyrke grafit siliciumcarbid digel til metalsmeltning

Fremstillingsmetoden for højstyrkegrafit siliciumcarbid digelTil metalsmeltning omfatter processen følgende trin: 1) forberedelse af råmaterialer; 2) primær blanding; 3) tørring af materiale; 4) knusning og sigtning; 5) forberedelse af sekundært materiale; 6) sekundær blanding; 7) presning og støbning; 8) skæring og trimning; 9) tørring; 10) glasering; 11) primær brænding; 12) imprægnering; 13) sekundær brænding; 14) belægning; 15) færdigt produkt. Digelen, der er produceret ved hjælp af denne nye formel og produktionsproces, har stærk højtemperaturresistens og korrosionsbestandighed. Digelens gennemsnitlige levetid når 7-8 måneder med en ensartet og defektfri indre struktur, høj styrke, tynde vægge og god varmeledningsevne. Derudover forbedrer glasurlaget og belægningen på overfladen, sammen med flere tørrings- og brændingsprocesser, produktets korrosionsbestandighed betydeligt og reducerer energiforbruget med ca. 30% med en høj grad af vitrifikation.

Denne metode omfatter støbning af ikke-jernholdige metaller, især fremstillingsmetoden af ​​højstyrke grafit-siliciumcarbid-digel til metalsmeltning.

[Baggrundsteknologi] Specielle grafit-siliciumcarbiddigler anvendes hovedsageligt i støbnings- og smedeprocesser for ikke-jernholdige metaller samt til genvinding og raffinering af ædle metaller og produktion af højtemperatur- og korrosionsbestandige produkter, der kræves til plast-, keramik-, glas-, cement-, gummi- og farmaceutisk fremstilling, samt korrosionsbestandige beholdere, der kræves i den petrokemiske industri.

Eksisterende specielle formuleringer og produktionsprocesser for grafit-siliciumcarbid-digler producerer produkter med en gennemsnitlig levetid på 55 dage, hvilket er for kort. Brugs- og produktionsomkostningerne fortsætter med at stige, og mængden af ​​genereret affald er også høj. Derfor er forskning i en ny type speciel grafit-siliciumcarbid-digel og dens produktionsproces et presserende problem at løse, da disse digler har betydelige anvendelser inden for forskellige industrielle kemiske områder.

[0004]For at imødegå ovenstående problemer tilvejebringes en metode til fremstilling af højstyrkegrafit-siliciumcarbiddigler til metalsmeltning. Produkter fremstillet i henhold til denne metode er modstandsdygtige over for høje temperaturer og korrosion, har en lang levetid og opnår energibesparelser, emissionsreduktion, miljøbeskyttelse og høj genbrugsrate for affald under produktionen, hvilket maksimerer cirkulationen og udnyttelsen af ​​ressourcer.

Fremstillingsmetoden for højstyrke grafit-siliciumcarbid-digler til metalsmeltning omfatter følgende trin:

1. Forberedelse af råmaterialer: Siliciumcarbid, grafit, ler og metallisk silicium placeres i deres respektive ingrediensbeholdere med kran, og PLC-programmet styrer automatisk udtømning og vejning af hvert materiale i henhold til det ønskede forhold. Pneumatiske ventiler styrer udtømningen, og mindst to vejesensorer er placeret i bunden af ​​hver ingrediensbeholder. Efter vejning placeres materialerne i en blandemaskine med en automatisk, bevægelig vogn. Den indledende tilsætning af siliciumcarbid er 50% af den samlede mængde.
2. Sekundær blanding: Efter at råmaterialerne er blandet i blandemaskinen, tømmes de ud i en buffertragt, og materialerne i buffertragten løftes til blandetragten af ​​en kopelevator til sekundær blanding. En jernfjernelsesanordning er placeret ved kopelevatorens udløbsport, og en vandtilsætningsanordning er placeret over blandetragten for at tilsætte vand under omrøring. Vandtilsætningshastigheden er 10 l/min.
3. Materialetørring: Det våde materiale tørres efter blanding i et tørreanlæg ved en temperatur på 120-150°C for at fjerne fugt. Efter fuldstændig tørring tages materialet ud til naturlig afkøling.
4. Knusning og sigtning: Det tørrede, klumpede materiale føres ind i et knusnings- og sigteanlæg til forknusning, derefter ind i en modknuser til yderligere knusning og passerer samtidig gennem et 60-mesh sigteanlæg. Partikler større end 0,25 mm returneres til genbrug til yderligere forknusning, knusning og sigtning, mens partikler mindre end 0,25 mm sendes til en tragt.
5. Forberedelse af sekundært materiale: Materialerne i udløbstragten transporteres tilbage til blandemaskinen til sekundær forberedelse. De resterende 50% siliciumcarbid tilsættes under den sekundære forberedelse. Materialerne efter den sekundære forberedelse sendes til blandemaskinen til genblanding.
6. Sekundær blanding: Under den sekundære blandingsproces tilsættes en specialopløsning med viskositet til blandetragten via en specialopløsningstilsætningsanordning med en specifik tyngdekraft. Specialopløsningen vejes med en vejespand og tilsættes til blandetragten.
7. Presning og støbning: Efter den sekundære blanding sendes materialerne til en isostatisk pressemaskines tragt. Efter påfyldning, komprimering, støvsugning og rengøring i formen presses materialerne i den isostatiske pressemaskine.
8. Skæring og trimning: Dette omfatter at skære højden og trimme diglens grater. Skæringen udføres af en skæremaskine for at skære diglen til den ønskede højde, og gratene trimmes efter skæring.
9. Tørring: Efter at være blevet skåret og trimmet i trin (8) sendes diglen til tørring i en tørreovn med en tørretemperatur på 120-150°C. Efter tørring holdes den varm i 1-2 timer. Tørreovnen er udstyret med et justeringssystem til luftkanaler, der består af flere justerbare aluminiumsplader. Disse justerbare aluminiumsplader er anbragt på de to indersider af tørreovnen med en luftkanal mellem hver to aluminiumsplader. Mellemrummet mellem hver to aluminiumsplader justeres for at regulere luftkanalen.
10. Glasur: Glasuren fremstilles ved at blande glasurmaterialer med vand, herunder bentonit, ildfast ler, glaspulver, feldspatpulver og natriumcarboxymethylcellulose. Glasuren påføres manuelt med en pensel under glaseringen.
11. Primær brænding: Digelen med påført glasur brændes én gang i en ovn i 28-30 timer. For at forbedre brændingseffektiviteten er der placeret et labyrintovnsbund med forseglingseffekt og luftblokering i bunden af ​​ovnen. Ovnbunden har et bundlag af forseglingsvat, og oven på forseglingsvattet er der et lag isoleringssten, der danner et labyrintovnsbund.
12. Imprægnering: Den brændte digel placeres i en imprægneringstank til vakuum- og trykimprægnering. Imprægneringsopløsningen transporteres til imprægneringstanken gennem en lukket rørledning, og imprægneringstiden er 45-60 minutter.
13. Sekundærbrænding: Den imprægnerede digel placeres i en ovn til sekundærbrænding i 2 timer.
14. Belægning: Efter sekundær brænding belægges diglen med en vandbaseret akrylharpiksmaling på overfladen.
15. Færdigt produkt: Efter belægningen er færdig, tørres overfladen, og efter tørring pakkes og opbevares diglen.