Fremstillingsmetode af højstyrke grafit siliciumcarbid-digel til metalsmeltning

Fremstillingsmetoden med høj styrkegrafit siliciumcarbid digeltil metalsmeltning omfatter følgende trin: 1) råmaterialeforberedelse; 2) primær blanding; 3) materialetørring; 4) knusning og sigtning; 5) forberedelse af sekundært materiale; 6) sekundær blanding; 7) presning og støbning; 8) skæring og trimning; 9) tørring; 10) ruder; 11) primær affyring; 12) imprægnering; 13) sekundær affyring; 14) belægning; 15) færdigt produkt. Digelen fremstillet ved hjælp af denne nye formel og produktionsproces har stærk højtemperaturbestandighed og korrosionsbestandighed. Diglens gennemsnitlige levetid når 7-8 måneder med en ensartet og fejlfri indre struktur, høj styrke, tynde vægge og god varmeledningsevne. Derudover forbedrer glasurlaget og belægningen på overfladen, sammen med flere tørre- og brændeprocesser, produktets korrosionsbestandighed betydeligt og reducerer energiforbruget med ca. 30%, med en høj grad af forglasning.

Denne metode involverer støbning af ikke-jernholdig metallurgi, især fremstillingsmetoden af ​​højstyrke grafit siliciumcarbid digel til metalsmeltning.

[Baggrundsteknologi] Særlige digler af siliciumcarbid af grafit bruges hovedsageligt i støbe- og smedningsprocesser af ikke-jernholdigt metal samt til genvinding og raffinering af ædle metaller og produktion af højtemperatur- og korrosionsbestandige produkter, der kræves til plast, keramik, glas, cement, gummi og farmaceutisk fremstilling, samt korrosionsbestandige beholdere, der kræves i den petrokemiske industri.

Eksisterende specielle grafit-siliciumcarbid-digelformuleringer og produktionsprocesser producerer produkter med en gennemsnitlig levetid på 55 dage, hvilket er for kort. Anvendelses- og produktionsomkostningerne fortsætter med at stige, og mængden af ​​genereret affald er også høj. Derfor er forskning i en ny type speciel grafitsiliciumcarbiddigel og dens produktionsproces et presserende problem at løse, da disse digler har betydelige anvendelser inden for forskellige industrielle kemiske områder.

For at løse de ovennævnte problemer er der tilvejebragt en fremgangsmåde til fremstilling af højstyrke grafit-siliciumcarbid-digler til metalsmeltning. Produkter fremstillet i henhold til denne metode er modstandsdygtige over for høje temperaturer og korrosion, har en lang levetid og opnår energibesparelser, emissionsreduktion, miljøbeskyttelse og høj genanvendelse af affald under produktionen, hvilket maksimerer cirkulationen og udnyttelsen af ​​ressourcer.

Fremstillingsmetoden for digler af højstyrke grafit-siliciumcarbid til metalsmeltning omfatter følgende trin:

1. Råmaterialeforberedelse: Siliciumcarbid, grafit, ler og metallisk silicium anbringes i deres respektive ingrediensbeholdere med kran, og PLC-programmet styrer automatisk udledningen og vejningen af ​​hvert materiale i henhold til det nødvendige forhold. Pneumatiske ventiler styrer udledningen, og mindst to vejesensorer er indstillet i bunden af ​​hver ingrediensbeholder. Efter vejning placeres materialerne i en blandemaskine af en automatisk bevægelig vogn. Den første tilsætning af siliciumcarbid er 50% af dens samlede mængde.
2. Sekundær blanding: Efter at råmaterialerne er blandet i blandemaskinen, udledes de i en buffertragt, og materialerne i buffertragten løftes til blandetragten af ​​en spandelevator til sekundær blanding. En jernfjernelsesanordning er indstillet ved udløbsporten på spandelevatoren, og en vandtilsætningsanordning er indstillet over blandetragten for at tilføje vand under omrøring. Vandtilsætningshastigheden er 10L/min.
3. Materialetørring: Det våde materiale efter blanding tørres i et tørreudstyr ved en temperatur på 120-150°C for at fjerne fugt. Efter fuldstændig tørring tages materialet ud til naturlig afkøling.
4. Knusning og sigtning: Det tørrede sammenklumpede materiale kommer ind i et knuse- og sigteudstyr til forknusning, kommer derefter ind i en modangrebsknuser for yderligere knusning og passerer samtidig gennem et 60-mesh sigteudstyr. Partikler større end 0,25 mm returneres til genbrug til yderligere forknusning, knusning og sigtning, mens partikler mindre end 0,25 mm sendes til en tragt.
5. Sekundært materialeforberedelse: Materialerne i udløbsbeholderen transporteres tilbage til doseringsmaskinen for sekundær klargøring. De resterende 50% siliciumcarbid tilsættes under den sekundære fremstilling. Materialerne efter den sekundære tilberedning sendes til blandemaskinen til genblanding.
6. Sekundær blanding: Under den sekundære blandingsproces tilsættes en speciel opløsning med viskositet til blandetragten gennem en speciel opløsningstilsætningsanordning med en specifik vægt. Den specielle opløsning vejes af en vejespand og tilsættes blandetragten.
7. Presning og støbning: Materialerne efter den sekundære blanding sendes til en isostatisk pressemaskine. Efter læsning, komprimering, støvsugning og rengøring i formen presses materialerne i den isostatiske pressemaskine.
8. Skæring og trimning: Dette omfatter skæring af højden og trimning af diglens grater. Skæring udføres af en skæremaskine for at skære diglen til den ønskede højde, og graterne efter skæring trimmes.
9. Tørring: Digelen, efter at være blevet skåret og trimmet i trin (8), sendes til en tørreovn til tørring med en tørretemperatur på 120-150°C. Efter tørring holdes den varm i 1-2 timer. Tørreovnen er udstyret med et luftkanaljusteringssystem, som består af flere justerbare aluminiumsplader. Disse justerbare aluminiumsplader er anbragt på de to indvendige sider af tørreovnen, med en luftkanal mellem hver to aluminiumsplader. Mellemrummet mellem hver anden aluminiumsplader justeres for at regulere luftkanalen.
10. Glasur: Glasuren er fremstillet ved at blande glasurmaterialer med vand, herunder bentonit, ildfast ler, glaspulver, feldspatpulver og natriumcarboxymethylcellulose. Glasuren påføres manuelt med en pensel under glaseringen.
11. Primærbrænding: Digelen med påført glasur brændes én gang i ovn i 28-30 timer. For at forbedre brændingseffektiviteten er der sat en labyrintovnsseng med tætningseffekt og luftblokering i bunden af ​​ovnen. Ovnbedet har et bundlag af tætningsbomuld, og over tætningsbomuldet er der et lag isoleringssten, der danner et labyrintovnsbed.
12. Imprægnering: Den brændte digel placeres i en imprægneringstank til vakuum- og trykimprægnering. Imprægneringsopløsningen transporteres til imprægneringstanken gennem en forseglet rørledning, og imprægneringstiden er 45-60 minutter.
13. Sekundærbrænding: Den imprægnerede digel placeres i en ovn til sekundærbrænding i 2 timer.
14. Belægning: Digelen efter sekundær brænding belægges med en vandbaseret akrylharpiksmaling på overfladen.
15. Færdig produkt: Efter belægningen er færdig, tørres overfladen, og efter tørring pakkes og opbevares diglen.